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管路的焊接一般分三步进行。

1)管道在焊接前必须对管子端部开坡口。当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。其中，焊接裂纹是焊接中不允许出现的一种严重缺陷，应采取措施予以防止。坡口角度应根据国标要求中利于焊接的种类执行。坡口的加工1好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。2)焊接方法的选择是关系到管路施工质量关键的一环，必须引起高度重视。目前广_泛使用氧气乙1炔焰焊接、手工电弧焊接、保护电弧焊接二种，其中适合液压管路焊接的方法是弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑，美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接等优点。另外两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标，所以不要轻易采用。如遇工期短、弧焊工少时，可考虑采用弧焊一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。

国内外油气管线常用的焊接工艺概述

   70、80年代管线的焊接主要以下向纤维素焊条手工焊和半自动CO2焊为主，由于这些方法为手工操作，因此效率低，且焊接质量也受到了人工技能水平的制约，80年代中期，由于电力电子技术和计算机技术的不断发展，焊接设备的控制技术进入智能化时代，因此为管道焊接自动化新设备、新工艺的成功实施创造了条件，使管道的焊接效率和焊接质量有了很大提高，如林肯公司开发的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2气保焊电源技术和设备，以其柔和的电弧，的飞溅和极1佳的打底焊质量引起了世人的关注，成为管道焊接，特别是打底焊首1选的方法之一。即管道一旦建成、投产，一般情况下应连续运行，相应地增加了不停输带压维修的操作难度和***性。又如MAGNATECH公司生产的管道全位置自动焊接设备，应用了自适应控制技术，不仅克服了人工操作的水平制约，而且大大提高了焊接效率和质量。

焊接钢管简称焊管，常用钢材或钢带经过机组和模具卷曲成型后焊接制成的钢管。(6)管道干线用的钢管的材质按ap151标准有x42、x46、x52、x56、x60、x65、x70、x80等。焊接钢管生产工艺简单，生产，品种规格多，设备资少，但一般强度低于无缝钢管。20世纪30年代以来，随着带钢连轧生产的迅速发展以及焊接和检验技术的进步，焊缝质量不断提高，焊接钢管的品种规格日益增多，并在越来越多的领域尤其是在换热谁备用管、装饰管、中低压流体管等方面代替了无缝钢管。

直缝焊管生产工艺简单，生产，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~，而且生产速度较低。

一般来说，管子的直径可分为外径、内径、公称直径。管材为螺旋钢管的管子的外径用字母D来表示，其后附加外直径的尺寸和壁厚，例如外径为108的无缝钢管。

介绍了国内管道焊接技术的应用现状，在焊接材料、方法、工艺和设备等应用方面与国外的技术差距越来越小，自动焊技术已基本普及应用。但是国内的焊接材料多满足于手工焊，自动焊丝和半自动焊材自主研发、生产不足，相当一部分还需要进口。焊接速度的增加和焊接生产率的提高能大大节约焊接变形和变形矫正的成本。同时国内焊接材料的性能也有待改善，产品系列化不足。在焊接电源方面，国内奥太、时代焊机有了大面积应用，但是目前还不能象林肯焊机那样应用广泛；用于打底的自动根焊电源国内还没有生产。近深熔电子束焊、激光辅助熔化极气体保护电弧焊在管道应用上有突破性进展。